計量検定における換算表作成の改善

開発課 梅田晃裕

1. 従来は「換算表作成」マクロでシートを作成し、そこから不要な箇所を手動で削除していましたが、この方法では人為的なミスを起こす可能性がありました。
2. またマクロを起動する際、4つの手順に従って起動していました。

今回、1については、不要な箇所を自動で削除するマクロを作成し、2についてはユーザーフォームを作成し、1クリックでマクロを起動するようにしました。これにより人為的なミスがなくなり、作業効率があがりました。

上司からの評価コメント
換算表作成において、作業効率が確実にあがり、指摘のとおり人為的なミスはなくなります。誰が担当しても安定した換算表ができあがるので、とても良い提案だと思います。初提案、ありがとう！

シーム溶接後のエアーブロー自動化について

板金G 寺田桂輔

シーム溶接後はワークに水が付着し、エアーガンを使用して、エアブローを作業者がしていました。具体的には4210TL　パレテーナ１段で約30秒、633TL　1個で約5秒（2000台/年）、384BL　1個で約5秒（3050台/年）、483KLと554KLタイプも同様に5秒かかります。
これを自動化したことで、4210TLでは改善前は約50秒/台でしたが、改善後は約45秒/台で流せるようになりました。

ナカ工業下蓋の人員削減について

プレスG 田村勝也

現状、第１・第２工程で作業する担当者のスピードと拭き取り作業者のスピードが合わず、AIDA、OKKの作業者の加工待ちが発生しています。
これをAIDA、OKK間を一人で行うことで作業人員を減らし、拭き取り工程とのスピードを合わせます。その際AIDAとOKKの金型を入れ替え、ムービングを使用し、ブランク材をローラーで送ります。
これにより、月産450の受注ですと、現状6名で2940分が5名で2490分となり、450分の削減。年間で5400分の90H（11.25人工）。金額に換算すると240.000万円の削減が可能となります。

383ポット外筒圧入治具について

板金G主任 菊地哲也

383ポット外筒圧入治具の段取りで型を変えることと四隅に高さを合わせるパイプを変える作業があります。
さらに圧入機の上に（四隅に）シムがあり383の機種だけ取り外す作業が発生していました。
そこで他の機種と同様にシムは外さないようにし、パイプをその分短くして取り外す手間をなくしました。
これにより、外筒の段取りは約２時間でそのうちシムを外す時間が１個３０秒×4で約１２０秒の短縮、約1.6％の段取り改善を実現できました。

前後枠ほかの金型改善について

生産技術課 後藤達也

前後枠４点ピアス型では、１ロット約300～500ストロークでパンチ、ボタンダイが磨耗し、製品にバリが発生してしまいます。
また、ガイドズレ等のミスでもすぐにパンチが折れてしまい、非常にデリケートな金型です。
よって現状、１ロットごとにパンチ及びボタンダイの交換を行なっていますが、交換部品16,800円・交換工賃が1時間半かかり5,400円、合計で22,200円が発生してしまいます。
そこでストリッパープレートの製作とガイドズレ防止のためのガイド改造をしてみてはと考えます。
改善効果として、１ロットごとの交換を２ロット、または３ロットにすれば、１ロット分の経費は削減できます。

デザインブックについて

幌延営業所 三輪理樹

営業活動でお客さまにストール、連動スタンチョンのフリーオーダーについて説明するとき、カタログのフリーオーダー記入用紙を使用しています。
しかし、具体的に説明するとなると図面等の提示が必要だと感じます。
そこで今まで製作した特注ストールや連動スタンチョンの図面を冊子にまとめて、営業訪問時にお客さまに 見ていただくようにすれば、当社で製作可能な特注品のＰＲになると考えます。カタログに記載すると標準品との区別がなくなるので別のＰＲ資料にしたほうが良いと考えます。
このことにより、お客さまにより具体的に理解してもらえることにつながります。

技術営業部用の書類棚整理について

技術営業部 村木　愛

現状、技術営業部では古い書類の整理が行き届いてなく、保管ルールが明確でないため、保管状況が把握できていません。
そこで、年度更新時に7年間保管のルールを定め、保管場所・順番を決めて古い一年分から処分できるようにしました。

お客さま台帳について

技術開発課 日下 真

現在のお客さま台帳は、住所・電話＆ＦＡＸ番号が掲載されているだけです。
よってお客さまの当社及び他社の使用製品情報は修理時のサービス伝票、あるいは修理担当者の記憶に頼っているのが現状です。
そこで今後の営業活動やメンテナンスを考えて前述のような情報も記載した台帳の作成が必要と考えます。

バッフル圧入治具について

板金課 技術主任 南山和浩

丸型のバッフルは燃焼筒に入りやすいようにバッフルの形を圧入で治す工程がありますが１個あたり約５秒かかります。
そこで現状は圧入工程がなくても燃焼筒に楽に入るのでこの工程を無くしました。
ただし、燃焼筒に入るかの検査間隔を２０回に１回として、品質保持することにいたしました。

材料台ローラーの改善について

生産技術課　清水　光

現在、板材の高さによって、台のローラーの高さを調節していました。ただそのためにナット（4か所）を緩める手間がかかっていました。
そこで、ボルトの先端にハンドルをつけて、それで簡単に高さ調節ができるようになり手間が省けました。

金型台帳について

プレス課　技術主任　関井正義

現在、金型台帳は一冊のノートにまとめてありますが、機種別ではないので、探すのに手間がかかります。
そこで、機種別に分類し、さらにリフト担当者がその都度記入することにしました。
これにより、金型の場所が一目でわかり、検索する手間が省けました。

台車置場について

ストーブ課　寺田桂輔

現在、ストーブ組立工場内において台車置場が定位置化されてなく、その都度、使用者が空いている場所に自由に置いていました。
そこで、台車置場を定位置化し、置場表示をしました。
これにより台車を探す手間が省け余計な時間がかからなくなりました。

放熱器シームについて

板金課　菊地哲也

現在、放熱器のリングとプレートのシームを手動で行なっていました。
そこで今回、シームに治具を取り付け、手離れができるように改善いたしました。
これにより、約１９秒の短縮が実現しました。

10KTフランジ固定板のライン化について

板金課　主任　南山和浩

今まで10KTフランジ固定板はその部品だけを単品で加工し、1個約40秒かかっていました。また全てパレテーナに入れていたため、スペース・入替等に大きなムダが発生していました。
そこで10KT燃焼筒加工のラインに組み込んで、ライン上で加工する方法に変更しました。これによりラインの遅れもなく、固定板にかかっていた時間が改善できました。なお、平成22年度の生産予定で約66,000円のコストダウンが見込めます。

512TFのサブD～Fの改善について

ストーブ課　村田由香里

512TF組立ラインでは、サブD～Fの作業は総歩行数が27歩で、サブの屋台を三つ掛け持ちしていました。 それを屋台の部品を詰めて、掛け持ちしている屋台を二つに減らし、歩数も10歩減りました。これにより、作業時間が209秒から198秒まで短縮することができました。

サーモスタットの購入ロット数変更について

生産管理課　高島久美子

現在、サーモスタットは１回に２００本、年間１２００本程度を注文しています。
そこで、この注文方法を１回１０００本に変更し、価格交渉をした結果、年間で２０万円程度のコスト削減が実現できました。

THC部品トレイの保管棚製作について

板金課　佐藤晃一

現在THC組立場には、部品トレイの保管場所が定置化されてなく、未使用の場合には都度移動し、紛失や汚れなども発生していました。
そこで今回、組立中に部品を供給できる位置にトレイ置場を製作しました。これにより移動することなく、組立そのものが効率良くできるようになりました。

TWO-20の本体加工改善について

生産技術課　清水 光

現在の加工状況は、例えば30個なら30個を一気にタレパンで加工し、それをまとめてブレーキで曲げ加工をしていました。
今回、それを一人がタレパンで加工し、出来たらすぐにもう一人のブレーキ側の作業者に物を流して、ブレーキ側の作業者がブレーキにセットしている間にタレパンで加工していた作業者がブレーキのところまで移動して、二人で加工するようにしました。
これにより、今までタレパンブレーキを含めて、一つのモノが出来上がるのに約380秒かかっていましたが、今回の改善で約300秒まで短縮することができました。

排気ジョイントの作業改善について

板金課　五十嵐かおり

現在、排気ジョイントAをカシメ後にスポットしていましたが、上司や品質管理課からカシメ忘れの不良品が流れる可能性を指摘されました。
そこでスポットの上下についている電極を逆にして、排気ジョイントAのカシメ後が作業しながら 視界にはいるようにスポットするように改善しました。
このことにより、誰が作業してもカシメ忘れに気づくことができ、また作業標準票にも追記・変更しました。

ポスメイトの本体枠一体型変更について

プレス課　高崎和直

現在、この作業をするときは８０tプレス２台を稼動して作業者２人で加工しています。
そこで型を改造し一体型にして、３００tプレスで加工することにしました。
このことにより作業者が１人減り、一時置きがなくなり品質も安定が図られます。
また金型の取り付け時間と段取り時間が１０分ほど短縮できます。

512TF 防火性能認証銘板の貼り方について

ストーブ課　鈴木裕香

現在、銘板を貼る時は目視に頼っているため、斜めになったり、また神経疲れにより上手く貼れないことが多く、合わせて貼るのに８秒ほどかかってしまい、品質管理課からも指摘を受けました。

そこでマグネット式の治具による貼りかたに改善したところ、時間は３秒短縮でき、目視に頼らず簡単に貼れるようになりました。

放熱器の端材について

プレス課　道音　稔

現在、放熱器の加工材料をシャーリングしたあと、その端材はスクラップにしていました。
今回、それをそのまま上蓋の材料として使用することにしたところ、上蓋のシャーリング加工がなくなり、加工時間が短縮できました。

後面板を置く治具について

ストーブ課　竹内通子

現在、後面板を治具に入れるときに三枚立てれるようにいれてありますが、治具の補強が上のほうにあり、邪魔で治具に入れづらいです。
そこで補強を上から下のほうに移動することで作業しやすくなりました。 このことで今までのように補強を跨いで治具を入れることがなくなりました。

バリ取り後の材料運搬変更について

プレス課主任　関井正義

現在、バリ取り後の材料をリフトで運搬する際に リフトを斜めから入れて取り出していました。
その時、周囲の作業者が避ける必要があるため、 ５００t側の作業を停止せざるを得なく、約１分の ロスタイムが発生していました。

そこで、移動できる材料台車に乗せて、リフトが旋回しなくても まっすぐ入って取れるようにしました。
その結果、作業を停止することなく、材料を運搬することができ、 リフトの旋回も必要なくなり、安全性においても向上させることが できました。

10KT6の作業分担改善について

ストーブ課　寺田桂輔

現在、10KT6の生産開始時の作業人数は１２人ですが、 作業分担が悪く、非効率な状況でした。
そこで分担そのものを根本的に変更した結果、ラインから ２名抜くことができたうえ、日産目標を達成できるように なりました。
また２名については、他の作業を担当してもらっていますが、 さらに他の機種も対応していきたいと考えています。

シーム機の開始時間調節用ツマミ位置変更について

板金課　鎌田直樹

現在、シーム機のツマミは機械の上にあったため、 調節するたびに梯子を使って上にあがっていました。
そのため作業中の危険が伴い、時間もかかっていました。 そこで、シーム機の側面にツマミを移動することにしました。
この結果、梯子を使いあがることもなく、 安全にかつ時間短縮もでき、効率よく作業することが 可能となりました。

治具置場について

板金課　菊地哲也

現在、治具置場が煩雑な状態なので 使用する際に設備・機種の判別に時間がかかっていました。
そこで置場にラインと番号を表示し、さらに治具を定位置化を したので、誰でも判別できるようになり、置場がきれいになりました。
これにより、使用する際に一目でわかり、スムーズに作業できるようになりました。

連動スタンチョン木置場の目印について

板金課　佐藤晃一

現在、連動スタンチョンの保管場所では床面に木を置く際、 連スタの寸法によって置き場所が変わります。
しかし実際に連スタを置く時には、製品と床面を見ながら 設置するので、１０秒～２５秒ほどロスタイムが生じてしまいます。
そこで種類ごとに木を置くスペースが判別できるように 床面に色印をつけました。
これにより、製品が完成してからすぐ木を設置できるようになり、 １０秒～１５秒の時間短縮が実現できました。

自動塗装室内部の突起除去について

塗装課　主任　上参郷範一

現在、毎回の色替え作業はドライワイパーで壁に付着した粉体塗料を落としていますが、その際使用していない壁のボルト類に引っ掛かり、それが邪魔になっています。
そこでボルト類は現在不要なので、全て除去し、作業がスムーズにできるように改善しました。
このことにより、ドライワイパー自体が痛みにくくなり、2分ほどの作業時間の短縮が実現しました。

油缶置き場の表示改善について

プレス課　横山竜児

以前、油缶置場の表示改善を行いましたが、担当者と購入手順が不明確でした。
そこで置場担当者を明確にし、さらに表示も工夫いたしました。
発注した時に表示を裏返すことにより、発注したことが周知でき、また発注ミスを防止することになりました。

コイル台車製作について

プレス課　森川清志

現在コイル材については、台車でシャーリング作業場から都度1本ずつ入れているため、約20分かかっています。
そこで台車を2台製作し、コイル材が入荷した時に直接台車に入れてもらい、シャーリング場で保管しておけば、加工時にリフトで運搬するだけで済みます。これに20分の時間短縮が可能となりました。

THC部品の在庫棚製作について

板金課　佐藤晃一

THC・TWO組立作業場は部品数が多く、特に細かい部品を保管しておくスペースがありませんでした。
そのため、製作時に部品を探したり、在庫数を把握できなかったりして、急いで注文するというロスが発生することがありました。
そこで在庫数が一目で判別できるような部品棚を製作しました。
これにより、保管場所が確保でき、在庫数の把握もでき、以前のような無駄な作業がなくなりました。

ルーバの上電極について

板金課　主任　平石真司

現在、チップは13φを使用していますが、ナゲットが少し大きいため、枚数を重ねると火花が飛散しやすいのが現状です。
そこで試験的に50枚ほど12φで使用してみたところ、13φよりも見栄えも良く、火花の飛散も減少しました。またコスト的にも軽減できることから、12φへの変更を検討していきたいと思います。

10BS保護箱ハンガーの改善について

塗装課　主任　上参郷範一

現在、10BS保護箱ハンガーを一次ハンガーにかける際、フックの幅が狭すぎ、作業に慣れた者にしか掛け降ろしができず さらに時間が必要以上にかかっています。
そこでハンガーのフック部分を切り取り、新たなフックを溶接することにより、誰でも作業ができるようになり、手間も省けることができました。

金型仕様書の作成について

生産技術課　久木聖大

プレス課から依頼された金型の修理や改造の仕様書についての明確な取り決めがありませんでした。
そこで実施後にその内容と要点等を記入した仕様書を金型と一緒にプレス課へ渡すことにしました。
これにより情報を正確に伝達できるようになりました。

621TSポットの改善について

板金課　菊地哲也

現在621TSのポットは3人で流していますが、一人あたり76秒かかっています。
そこでポット先頭を二人で流していた工程を改善してみました。
ポット底を入れやすくするための圧入とポット底を手で完全に圧入していたものを一つの圧入機にし、ピアスのパンチを 直し、フランジスポットを溶接担当者に工程を移しました。
これにより、ほぼ同じタクトタイムになったので、結果三人で流していた状態が二人でも同数の生産が可能になりました。

エアブローブース出入り口の切断について

塗装課　奥山美恵子

10KTキャビネットBはハンガーに4枚掛けをして、エアブローブースの手前で半回転させて出口で元に戻しています。この理由はワーク出入り口がワークに対してやや狭いため、引っ掛からないようにするためです。

しかし、このためだけにキャビネットBの時には作業者が一人ブースに張り付くことになります。

そこで今回エアブローブースのワーク出入り口を切断して拡げることで、ワークを回転させなくても流せるようにしました。

これにより、今まで400ロットで3時間かかっていた8016円のコストが削減できました。

700角曲げについて

製缶課　鳴海　翔

今までは約9kgの板を手で持ちながら、180度・90度と回転させながら加工をしていました。

今回、ブレーキの下型にフラットなフリーベアをつけた台を製作したので、台を回して曲げられるようになりました。

これにより、100枚曲げる時間が約5分短縮でき、さらに今まで1回の加工数の限界がだったのが、100枚以上加工することができるようになりました。

脱脂ラインカンバン方式改善について

塗装課　上参郷範一

脱脂ラインではカンバン方式を導入しましたが、作業者にとってはわかりずらく、数量の管理も同様でした。

そこで次のように改善をしました。

(1) カードが扱いづらかったため、厚紙と一緒に袋に入れた。

(2) 部品数の管理をわかりやすくするため、天井から置き場所と部品の表示を吊るし、そこまで通函を積めば、自動的に予定数になるようにした。

(3) 表示に写真をいれ、どの部品をどこに置けば良いのかを一目で判別できるようにした。

この改善では写真や表示を活用したことで、作業者が一目でわかるようになり、作業がスムーズになりました。

図面ファイルの定位置化について

生産管理課　高島久美子

現在、ストーブ図面は20機種以上あり、1機種ずつファイルに整理して、キャビネットに保管しています。

FFタイプ、KSHタイプ等、型式ごとに並べても、ファイルを使用した後、元の位置に戻さず適当に返却するので、検索しずらいのが現状でした。

そこで図面ファイルを型式ごとにA,B,C,・・・と分類して、A-1、A-2と番号を付け、ファイルの背表紙に貼り、順番に整頓できるように改善しました。これにより、乱雑な返却は解消され、検索する時間が大幅に短縮されました。

ポット3人流しについて

板金課　南山和浩

511TFポット溶接は先頭（2人）からロボット（1人）、カラーチェック（1人）まで4人で加工していました。4人で作業する理由はロボットを停止させないようにカラーチェックに作業者を配置し、常に稼動状態にして予定数をこなさなければならなかったからです。しかし、カラーチェック作業者は作業負荷が軽いので、余った時間で外筒の補助作業をしていたのが現状でした。

そこで、ロボット溶接（3人目）のタクトタイムが約56秒に対してポット先頭（1番目）が約44秒と早かったので、2番目の作業（ポットフランジの圧入）を１番目の作業者に担当してもらいました。次いで、2番目の作業がその分削減されたので、短縮された時間でロボット溶接の左ステージまで移動してもらい、ポットにヒーターガイド溶接のセットまで担当してもらうことにしました。

これによって3番目の作業者がカラーチェックを担当できるようになったので、4人から3人で加工することが可能となりました。この改善は他の機種でも応用できるので、カラーチェック作業者の一人分の人件費削減が達成できました！

連動スタンチョンのアース線位置変更について

製缶課　簗田正雄

連動スタンチョン溶接作業の時に、溶接作業者と連動スタンチョンの奥にアース線があったため、溶接する時にはアース線をつなぐため一度奥まで行かなくてはなりませんでした。

そこでアース線を奥から溶接作業者の手前に位置変更したことでスムーズに作業ができるようになりました。短縮時間は約10秒です。

ポット溶接のプログラム変更について

板金課　南山和浩

現在551ポット溶接時には、ロボットに向かって左側（ヒーターガイド）よりも右側（ノズルとサーミスター）の方が部品を2種類溶接しているため、左側でセットが完了しても右側で溶接が終了していなく、ロボット作業者は手待ち状態が2～3秒ありました。

また、プログラムは以前に作成されたものを使用しているので、変更等の対応はしていませんでした。

そこで、溶接をしていない部分（空走区間）の速度を上げてみました。

また、溶接区間は変更していないので品質や強度には問題がないと考えます。これによりポット1個あたり約3.8秒の短縮、1日の予定数（432個）を加工したら約27分の短縮となりました。

スタンチョン箱の閉じ方について

士幌出張所　佐々木さとみ

現在、スタンチョン箱の閉じ方は正前（文字が印刷してある方）の横をステープルで封じてあり、上下でガムテープで封じて、上から取り出すようになっています。

しかしスタンチョンは長いので、箱を横に置いても出し入れするのが大変です。

そこでスタンチョンの箱の上下をステープルで封じ、横（現在ステープルで封じてある位置）をガムテープで封じて、横から出し入れできるようにしたほうが便利だと思います。

これについては、技術部・営業部で検討した結果、単純ではありますが、社内梱包及び得意先にも考慮した着眼点が良いとのことで採用する方向で進められています。

リンク装置部品の小物置場製作について

仕上課　佐々木達也

現在、顧客から送られてくるリンクの支給部品をダンボールごとに置いているのですが、一見何が入っているのか判別できず、またどこで支給部品が管理されているのかわかりにくい状態でした。

そこで、コンベア横に取り付ける支給部品専用置き台を製作し、送られてきた支給部品を置き台に乗せることにしました。

これにより、誰でもどこに管理されているのかが一目でわかり、また床に置くことがなくなったので、見た目もキレイになりました。

カタログ棚の整理方法の工夫について

生産管理課　高島久美子

現在、カタログは四段の棚に収納していますが、カタログを使用後、元の位置に戻さず適当に返却するため、すぐに乱雑になり、見た目も悪い状況でした。

そこで棚に「青・黄・緑」の三種類の色テープを貼って区分しました。またカタログの背にもその棚と同じ色テープを貼り、一目で返却する場所を判別できるように工夫しました。

さらに薄いカタログはファイルに閉じて、背表紙に色テープをつけて 倒れにくく、かつ判別しやすくしました。

これによりカタログが乱雑になることは一度もなく、見た目も良く、カタログが探しやすくなりました。

タレパン金型取付角度確認治具製作について

仕上課　樂山淳也

現在、タレパン金型のダイ（下型）において、丸抜き形状以外は取付角度が90度間隔で変えて取り付けられるようになっています。ダイにはピンが一本ついており、約4ｍｍほど下に出ており、叩いて調節できます。

また、ダイを固定するダイホルダーには、約4つ溝があり、その溝にピンをはめることで取付角度を固定させています。

ただ問題になっていたのは、この溝にピンが入っているかどうかの確認は入れるときの感覚と目視で判断していたので、ダイのピンがへこんでいた場合は取付角度がおかしくなり、金型が壊れてしまう危険性がありました。

そこで改善として、ダイをダイホルダーに取り付けたあと、ダイのピンが入っている穴に上から棒を挿し、ピンがダイより出ているかどうかを確認できる治具を製作しました。

その結果、感覚で判断するよりも正確かつ敏速に取付角度を確認できるようになりました。このことによりピンが出ているかどうかの確認の取り外し作業を行なわなくなったので、時間短縮にもつながりました。

大型プレス用材料台製作について

プレス課　荻野英樹

今まではスケッチ材やシャーリング材を一つの台に一梱包を載せて作業していました。しかし別の作業で上蓋などを1000～2000枚使用する場合、材料がなくなる度にリフトで材料を載せていましたし、他のリフト作業と重なることも多々あり手待ちになることもありました。

そこで今回製作した材料台は一度に二梱包載せることができて、二梱包のうちの一つがなくなると、もう一つを作業者が移動させて使用できる仕組みになっており、次に使用する材料は空き状態になっているところにリフトマンが載せるので、プレスを停止することがなくなりました。

これにより、今まで材料・リフト待ちは約3～6分程度でしたが、今では待ち時間はゼロとなり、この短縮時間は稼働率アップにつながっています。

パナソニックのスポットのホーン取付ボルト改善について

板金課　主任　平石真司

今まではパナソニックのスポットだけ、ホーン取付のボルトが六角ボルトで、段取り時にラチェットを使用してホーンの取り替えをしていました。

そこで六角ボルトを六角穴付ボルトに変えて、ホーンもホルダーも共通の六角レンチでできるようになり、手間を省くことができました。

これは些細なことかもしれませんが、今後もこのような「無駄」が「当たり前」になる前に気づいて改善していこうと思います。

大型プレスの金型・材料の段取りについて

プレス課　荻野英樹

今までは週間予定表をリフトマンに見てもらって、次に使用する金型や材料を用意してもらっていましたが、どの時間帯に用意すればいいのか判別できず、毎回時間や材料の種類を口頭で説明していました。

そこで改善として、次回使用金型置場に大型プレス専用の段取りボードを設置し、金型と材料を午前と午後に分けて記入し、事前に用意してもらうことにしました。 ボードには確認欄があるのでそれを見ることで確認ができます。

また金型に関しては プレス毎の置き場所も決められているので、一目で確認ができるようになりました。

このことにより、この改善では段取り時間の短縮を定量的に算出するのは難しいのですが、一つ一つの作業をルール化することによって、ムリ・ムダ・ムラを発見できることが可能となりました。

小型プレス作業標準票改善について

プレス課　佐々木達也

現在の作業標準票は部品によって必要項目等が欠けていたり、フォーマットが統一さ れていないのが実状でした。

そこでフォーマットを見やすく簡略化し、さらに電子文書化することで標準票そのものを充実させ、初心者でもすぐ理解できるものに変更しました。

このことにより、作業途中で不明な点を照会する手間が省け、ストローク数を向上することができました。

前キャビネット転倒押さえバンドの製作について

塗装課　上参郷範一

551BL/KLの前キャビネット塗装後の台車積載時、以前は転倒防止のために紐を使用し ていましたが、その都度縛り付けなくてはならず、時間がかかっていました。またラ イン上で使用する時も結び目を解く必要がありました。

ができました。またラインで使用する時も剥がし易くなり保管も容易になりました。

これにより1回のロットを2000とすると、以前は50回程度紐を使用、さらに紐を結 ぶために約20～30秒かかっていたのが、5秒程度で済み、約12～20分/ロットの短縮 が可能となりました。

リフト呼びランプについて

プレス課　荻野英樹

しかし、リフト作業者も忙しく、またリフト待ちしてしまうことが多々あります。場合によっては待ち時間を利用して他の作業をすることもありますが、プレスの稼働時間を考慮すると、待ち時間は大きなロスと考えます。

そこで大型プレス・小型プレスに各々1箇所「呼びランプ」を設置し、プレスが停止しない程度のタイミングを見計らって各担当者がランプまたは回転灯（青は材料、黄はパレテーナ、赤は金型入れ替え）を点灯させ、リフト担当者に確認させてみてはと考えます。

この改善により、無駄な待ち時間の減少が可能と考えます。また、これをより運用していくには、リフト担当者と運用手順を決めることによってスムーズにできると思います。

玉掛用治具製作について

板金課　課長　山本一晴

現在、シャーリングされた材料は専用の枕木に載せて スケッチ材置場に保管しています。それをクレーンで 吊るとき、ワイヤーをフックから外して、枕木の下を通してから 再度フックに掛けて吊っていました。
時間に換算すると、フックを外してから吊り上げるまで約35～50秒かかっていました。

そこで専用の吊り金具を製作し、ワイヤーをフックから外さなくても 吊れるように改善した結果、15秒で済むようになりました。
これを1年間の稼働日数に換算すると、年間90分ほど 短縮できる計算になります。

シャーリング作業場の材料材質による色分けについて

生産管理課　主任　千葉康裕

現在、材料入荷後にそれぞれ棚カード取付け、作業時に使用するコイルをカードを見ながら探しています。
そこで材質ごとに色表示をしたことで一目で作業者が判別できるようになりました。

コイル材では15分/日→10分、板材では5分/日→3分程度短縮できました。

コイル幅の統一について

プレス課　森川清志

551KL・BLのポットフランジと外筒フランジは同じブランク型ですが、コイル幅が260mmと255mmと違っていました。そのためにその都度段取り換えが発生し、そのための時間を費やしていました。
そこでコイル幅を255mmに変更しました。これによって金型を改造しないまま重量を減らすことができました。
1台あたり2.64円のコストダウンと段取り時間の5分程度短縮が見込めます。

RTI-J型バルククーラーの後部配管カバー作業改善について

製缶課　三上雅人

RTI-J型バルククーラーの後部配管カバーはスポット溶接をしています。

現在この作業をするためには準備に約15分、スポット部の色落としに等に約20分ほどの時間がかかっています。

そこで配管カバーはタレパン加工しているので、その加工プログラムにリベット加工用の穴を作ってもらいリベット留めに変更しました。

その結果スポット加工のための準備や後処理等の時間が短縮されました。

今後はさらに作業時間短縮を具体化し、材料費の軽減が考慮できるように効果を明確にしていきたいと考えています。

OCVリーク検査の1個流しについて

ストーブ課　課長代理　仲村剛

　現在、MOV取付専用作業台で取付けて、3～5台タメ置きしてから、OCVリーク検査を実施しています。

しかし、MOVがついていなくても、リーク検査は実施できるので箱からOCVを取り、検査用のホースをOCVジョイント口に差込み、検査を行なっているときにMOVを取り付けるようにしました。またMOV取付専用作業台の取付治具をリーク検査器に取り付けたため、作業台を1台減らすことができました。

この改善は実施中ですが、今後も改善の精度をあげていきたいと考えています。

不良品について

板金課　南山和浩

現在不良品が出たら、パレテーナにロット単位で保管しています。しかし作業者はそれを全て見る時間がなく、不良品に対しての情報が共有できない状態です。また全てロット単位で廃棄しているので、後日過去の検証ができません。

そこで廃棄する前に写真を撮り、ロット単位の一覧表を作成します。さらに課内ミーティングを行い、まず情報を共有したうえで対策の検討を行ないます。

このことを続けていくと、不良品に対する意識向上が生まれ、自分の担当している業務に活かされていくと考えます。

551BL・KL反射板カット型について

仕上課 久木聖大

現在、551BL・KL反射板のカット型に材料を入れて加工する際に振動で材料がずれることがあり、不便を感じていました。 そこでそれを防ぐために、専用のガイドを取り付けて作業することにしました。

結果、地道な改善ですが作業そのものが安定しました。

プラズマ溶接機の溶接変換スイッチ移動について

板金課　厚木康博

現在、プラズマ溶接機の操作板はありますが、そのスイッチだけが配線にぶら下がっている状態になっているので、作業上危険であると考えます。

そこで操作板にスイッチを取付けて、その名称を明記することにしました。これによって見た目もそうですが、災害防止にもつながります。

FFストーブポット組立治具の廃止について

ストーブ課 課長代理　仲村 剛

　現在ポット組立時に木製治具を床から取り、組立後に床に戻していますが、6秒ほどの時間が かかっています。

そこで作業台の天板に穴とミゾを切り込み、作業台天板自体を治具としたことで、時間がかからなくなり無駄な動きがなくなりました。

製品開発プロセスの規格化

技術部 主任　林　貢

製品開発が停滞している現状を踏まえ、プロジェクト・マネジメントの手法をもとに製品開発のプロセスを規格化し運用していく必要が急務と考えます。

これにより、製品開発そのものの目的を明確にし、開発効率の向上及び安定した製品の供給が可能となると思います。

1日の予定について

板金課　平石真司

　今まで板金課では1日の加工予定について、一人一人に部品名・加工数を連絡していました。

しかしこれではロスタイムが多いので、ホワイトボードに作業者名・部品名・加工場所・予定数を予め記入しておき、各自がそれを確認して作業してもらうことにしました。また作業が終了したら実績数を記入することを手順化しました。

これによって、説明に要した時間を削減できただけでなく、実績数を意識するようになりました。

300t上下のボルトナットの共通化

製造部長　渡部 満

　現在300tの取付ボルトは上下違うボルトを使用しています。

上はスタットボルトを立てナットで締めているので安全だと思いますが、下は普通の六角ボルトを使用しているため、締めしろがあまり無く、Tスロットナットの下まで出てきつくなっても締まっていると判断する恐れがあります。

そこで上下とも同じスタッドボルトが使用できるTスロットナットを製作すれば、上下共通のボルト・ナットが使え、スパナなども1種類で良いので作業性及び安全性が向上すると考えます。

板金課交差点のミラー取付

仕上課　久木聖大

現在板金課の交差点はリフトが走行する時、シャーリング側・第一製缶側からみると死角になっているため、非常に危険に感じます。またリフトが近づいているかどうか判断しにくいです。

そこでミラーを交差点の角に設置することにより、リフトが確認でき、リフトと歩行者の一時停止が可能となり、交差点での安全性が向上できると思います。

クッションピンの見える化・定位置化について

プレス板金課　高崎和直

今までクッションピンは工具棚に横積して、サイズもバラバラで、使用する時には毎回長さを測り、必要な本数を揃えていたので不便を感じていました。今回、コンパネにクッションピンの同径の穴を開け、長さごとに定位置化して、一目で判別できるようにしました。

その結果、必要なサイズと本数を揃えることで、段取り短縮が可能となり、その時間を他の段取りに活かすことができました。

提案書の提示

仕上課　課長代理　山本一晴

毎月提案書が提出されていますが、表彰後の経過と改善結果の報告がないため、その効果が社内に浸透していないように感じます。
そこで食堂や休憩所等を利用して、専用の掲示板を設置し、毎月提案書と改善結果を掲示することで、内容が把握でき、社員の意識向上に結び付くと考えます。

先月に引き続き、仕上課が積極的に提案をしてくれています。他の部課もこれに見習って頑張ってほしいものです。

工場内で使用する筆記用具の定位置化

仕上課　三輪理樹

移行伝票などに記入するときに使用する筆記用具は、普段検査台におかれていますが、ルール化されていないので、紛失することがしばしば発生します。
そこで、筆記用具についても定位置化する必要性を感じます。 筆記用具に紐を結び、検査台に固定することによって、紛失することがなくなります。
また筆記用具のムダ使いと新たに事務所に貰いに行く手間が減ります。

ここ3ヶ月ほどは10件以上のペースを保ち、さまざまな視点から提案が出されようになりました。今後も更なる取り組みに期待しています。

コイル材使用について

生産管理課　千葉康裕

現在コイル材は使用した分だけ代金を支払っていますが、機種別のコイル使用量が判別しづらく、また仕入伝票の仕訳が煩雑になりがちです。
そこでプレスのレベラ担当者がコイル別の使用量を把握しているので、新しくフォーマットを作成しそれに記入することで、仕入先から伝票が送られてきても、機種・重量の配分が容易に処理でき計算を行なわない分、30分から1時間の時間短縮ができます。